PT.San Asia Padma menyediakan jasa plastic injection yang berfokus pada pembuatan komponen presisi untuk kebutuhan industri. Plastic injection molding adalah proses manufaktur dimana resin termoplastik dilelehkan lalu disuntikkan ke dalam mould bertekanan. Setelah mendingin, komponen dikeluarkan dari cetakan dalam bentuk akhir dengan akurasi dimensi yang tinggi. Karakter proses ini menjadikannya pilihan utama untuk komponen solid yang menuntut detail halus dan repeatability yang konsisten, seperti tutup atau closure berulir, pot dan jar berukuran kecil, gelas takar, serta berbagai part teknis yang memerlukan toleransi ketat dan permukaan yang rapi.
Sebagai mitra manufaktur, kami memulai setiap proyek dari pemahaman menyeluruh terhadap kebutuhan Anda. Tahap awal dimulai dengan konsultasi dan permintaan penawaran (RFQ) untuk memetakan fungsi produk, target material dan warna, volume produksi, standar regulasi yang diperlukan, serta batasan biaya dan waktu. Dari sini, tim engineering melakukan kajian “design for manufacturability” (DFM) untuk memastikan desain dapat diproduksi secara stabil dan efisien. Kajian ini mencakup keseimbangan ketebalan dinding untuk menghindari cacat seperti sink mark dan warpage, perancangan rib dan fillet agar kuat tanpa membebani berat, penentuan draft angle yang memadai untuk memudahkan pelepasan part dari cetakan, hingga penempatan gate dan parting line yang meminimalkan bekas visual namun tetap mendukung aliran material yang baik.
Jika dibutuhkan, kami juga menangani pembuatan mould baru. Prosesnya meliputi desain cetakan, manufaktur komponen inti dan insert, serta validasi awal. Setelah mould siap, kami melakukan tahap sampling—umumnya beberapa iterasi—untuk memverifikasi dimensi, penampilan, dan fungsi komponen. Parameter mesin seperti suhu, tekanan, kecepatan injeksi, dan waktu pendinginan dioptimalkan agar siklus produksi stabil. Ketika semua parameter telah memenuhi standar, produksi massal dijalankan dengan pengawasan kualitas berlapis untuk memastikan konsistensi hasil dari batch ke batch.
Pemilihan material sangat berpengaruh terhadap kinerja akhir komponen. Polypropylene (PP) kerap dipilih untuk closure dan part presisi karena sifatnya yang kaku namun ringan serta ketahanan panas tertentu. Polyethylene (PE)—baik HDPE maupun LDPE—menawarkan ketangguhan dan ketahanan kimia untuk aplikasi yang membutuhkan daya tahan bentur. Material lain seperti ABS atau PS dapat digunakan untuk kebutuhan estetika atau kekakuan spesifik, sedangkan PET‑G menjadi opsi saat dibutuhkan kejernihan visual pada komponen non‑berongga. Pada tahap ini kami juga meninjau kompatibilitas material dengan proses sekunder seperti tekstur mould, emboss/deboss, hot stamping, maupun printing, serta aspek keberlanjutan seperti preferensi monomaterial dan kemudahan daur ulang.
Kontrol kualitas merupakan bagian integral dari layanan kami. Pemeriksaan dimensi dilakukan pada fitur kritis—misalnya ulir, dudukan seal, atau area snap‑fit—dengan alat ukur yang sesuai. Inspeksi visual memastikan tidak ada cacat seperti short shot, splay, weld line, atau flow mark yang mengganggu fungsi dan estetika. Untuk komponen tertentu, uji fungsional seperti pengukuran torsi pada tutup, pengecekan kekuatan snap‑fit, atau uji ketahanan mekanik dilaksanakan sesuai kebutuhan. Perencanaan sampling yang tepat, dibarengi praktik SPC sederhana, membantu menjaga kestabilan mutu selama produksi massal.
Lead time proyek dipengaruhi oleh kompleksitas desain dan cetakan, jumlah cavity, jenis sistem runner, ukuran dan berat part, ketersediaan resin, serta kebutuhan finishing. Volume produksi dan ukuran batch juga menentukan efisiensi setup dan biaya per unit. Untuk menjaga jadwal peluncuran produk, kami menganjurkan pengajuan RFQ sedini mungkin sehingga estimasi waktu untuk desain, pembuatan mould, sampling, serta penyiapan produksi massal dapat diatur dengan aman. Transparansi mengenai target kualitas, toleransi, dan batas biaya sejak awal akan mempercepat proses sekaligus mengurangi siklus revisi.
Dalam praktiknya, banyak efisiensi yang bisa dicapai melalui optimasi desain. Sebagai contoh ilustratif, pot kosmetik yang semula memiliki dinding seragam dapat direkayasa ulang dengan menambahkan rib tipis pada area strategis dan menurunkan ketebalan pada bagian non‑kritis. Dengan pendekatan ini, berat dapat dikurangi tanpa mengorbankan kekakuan, tampilan tetap bersih, dan waktu siklus menjadi lebih stabil sehingga memberi dampak langsung pada biaya produksi. Standarisasi ukuran leher atau ulir—apabila komponen harus berpasangan dengan mesin filling dan capping yang umum di industri—juga membantu mempercepat integrasi di lini pelanggan.
Bagi Anda yang tengah menyiapkan proyek komponen presisi, dokumen pendukung yang ideal untuk RFQ mencakup gambar teknik atau file 3D (STEP/IGES), informasi material dan warna, perkiraan volume bulanan beserta MOQ, penjelasan area toleransi kritis, kebutuhan finishing dan branding, serta target waktu untuk sampling dan produksi penuh. Data ini mempercepat proses analisis teknis dan perumusan penawaran yang akurat.
PT San Asia Padma berkomitmen menghadirkan layanan plastic injection yang tidak hanya presisi dan stabil, tetapi juga konsultatif sejak awal. Dari perencanaan desain, pembuatan mould baru, tahapan sampling, hingga pengiriman tepat waktu, setiap langkah dirancang untuk membantu Anda mencapai spesifikasi teknis dan tujuan biaya secara seimbang. Jika Anda ingin mendiskusikan kebutuhan spesifik atau meminta penawaran, tim kami siap membantu menyiapkan rekomendasi material, estimasi timeline, dan strategi produksi yang paling efisien untuk komponen Anda.