Di industri kemasan cairan mulai dari produk home care, chemical, pelumas, hingga bahan baku industri botol dan jerigen plastik menjadi salah satu jenis kemasan yang paling banyak digunakan. Di balik bentuknya yang tampak sederhana, ada proses manufaktur yang cukup spesifik, yaitu blow moulding. Proses inilah yang membuat botol dan jerigen dapat berongga, kuat, dan mampu menahan tekanan maupun benturan.
Bagi banyak perusahaan, memahami cara kerja blow moulding serta kelebihan dan kekurangannya sangat penting untuk memilih proses yang tepat untuk menyusun strategi biaya, kualitas, serta kapasitas produksi. Artikel ini akan menjelaskan secara deskriptif bagaimana blow moulding digunakan untuk membuat botol dan jerigen serta material apa yang umumnya dipakai dan dalam kondisi seperti apa proses ini menjadi pilihan terbaik.
Apa Itu Blow Moulding?
Secara sederhana, blow moulding adalah proses membentuk produk plastik berongga dengan cara meniupkan udara bertekanan ke dalam plastik panas yang masih lunak di dalam cetakan (mould). Jika injection molding digunakan untuk membuat part solid seperti tutup atau pot, blow moulding dirancang khusus untuk membuat bentuk yang memiliki rongga di dalam, seperti botol, jerigen, dan container.
Produk khas dari blow moulding adalah botol HDPE/PP untuk cairan rumah tangga dan industri, serta jerigen dengan berbagai kapasitas—mulai dari beberapa ratus mililiter hingga puluhan liter. Proses ini memungkinkan dinding wadah terbentuk secara menyeluruh mengikuti bentuk cavity mould, sehingga kemasan dapat dirancang sesuai kebutuhan fungsi dan ergonomi.
Cara Kerja Blow Moulding untuk Botol & Jerigen
Ada beberapa varian teknologi blow moulding namun untuk botol dan jerigen PE/PP yang paling umum digunakan adalah extrusion blow moulding (EBM). Alur kerjanya, secara garis besar, sebagai berikut:
-
Pelelehan Material
Resin plastik (biasanya HDPE atau PP) dimasukkan ke dalam hopper dan dialirkan ke barrel mesin. Screw berputar di dalam barrel, memanaskan resin hingga melebur dan membentuk massa plastik cair yang homogen. -
Pembentukan Parison
Plastik yang telah meleleh kemudian diekstrusi keluar melalui die dalam bentuk tabung panjang yang disebut parison. Parison masih panas dan lunak, siap untuk dibentuk lebih lanjut. -
Parison Dijepit di Dalam Mould
Ketika parison mencapai panjang tertentu, dua sisi mould (kiri dan kanan) menutup dan menjepit parison di bagian atas dan bawah sehingga terbentuk ruang tertutup di dalam cavity yang menyerupai bentuk botol atau jerigen. -
Peniupan (Blowing)
Udara bertekanan ditiupkan ke dalam parison melalui bagian leher (neck) atau pin blowing. Udara ini mendorong dinding parison hingga menempel pada permukaan cavity mould, sehingga plastik membentuk dinding botol atau jerigen sesuai desain. -
Pendinginan & Pembukaan Mould
Setelah bentuk terbentuk dan plastik mendingin, mould dibuka dan produk dikeluarkan. Bagian sisa parison (flash) di area leher dan dasar kemudian dipotong pada proses trimming. -
Finishing & Quality Control
Botol atau jerigen yang keluar dari mesin menjalani pemeriksaan dimensi, berat, tampilan visual, dan, bila perlu, pengujian kebocoran sebelum dikemas untuk dikirim ke pelanggan atau diarahkan ke lini pengisian.
Dengan alur tersebut, blow moulding mampu menghasilkan botol dan jerigen dalam jumlah besar dengan bentuk dan volume yang konsisten.
Material yang Umum Digunakan: HDPE dan PP
Untuk botol dan jerigen hasil blow moulding, dua material yang paling umum digunakan adalah:
-
HDPE (High Density Polyethylene)
Banyak digunakan untuk jerigen dan botol karena memiliki ketahanan bentur yang baik, tidak mudah retak, serta memiliki ketahanan kimia yang cukup luas. HDPE juga relatif mudah diproses dan bisa diberikan warna sesuai kebutuhan. -
PP (Polypropylene)
Lebih kaku dibanding HDPE dan memiliki ketahanan panas yang baik. PP sering digunakan untuk botol tertentu yang membutuhkan kekakuan lebih tinggi atau persyaratan suhu tertentu, meskipun untuk jerigen volume besar HDPE cenderung lebih dominan.
Material lain bisa saja digunakan untuk aplikasi khusus, tetapi untuk kemasan cairan rumah tangga, chemical, dan sejenisnya, HDPE dan PP adalah kombinasi yang paling populer.
Kelebihan Blow Moulding untuk Botol & Jerigen
Blow moulding memiliki beberapa keunggulan yang membuatnya sangat sesuai untuk pembuatan botol dan jerigen:
-
Mampu Membuat Wadah Berongga Berbagai Ukuran
Proses ini secara alami menghasilkan bentuk berongga, sehingga ideal untuk kemasan cairan. Dari botol kecil hingga jerigen besar, blow moulding mampu mengakomodasi berbagai ukuran dan volume. -
Ketahanan Bentur & Kekokohan
Dengan material yang tepat (terutama HDPE), botol dan jerigen blow moulding dapat menahan benturan, jatuh dari ketinggian tertentu, atau tekanan saat stacking dalam karton maupun pallet. -
Desain Fungsional—Termasuk Handle Menyatu
Salah satu keunggulan blow moulding adalah kemampuannya membentuk handle yang menyatu dengan badan jerigen. Hal ini meningkatkan ergonomi dan kekuatan struktur tanpa perlu komponen tambahan. -
Biaya Produksi Per Unit Kompetitif
Untuk volume menengah sampai besar, blow moulding memberikan biaya per unit yang menarik, apalagi jika desain kemasan sudah stabil dan mould dapat digunakan dalam jangka waktu lama. -
Fleksibilitas Tinggi dalam Desain Bentuk Luar
Bentuk bahu, badan, dan dasar botol atau jerigen dapat dimodifikasi untuk menyesuaikan kebutuhan merek, label, maupun stabilitas saat ditumpuk.
Kekurangan Blow Moulding yang Perlu Dipahami
Di balik keunggulannya, blow moulding juga memiliki beberapa keterbatasan:
-
Detail Presisi Dibanding Injection Molding
Meskipun leher botol dan jerigen hasil blow moulding dapat diproduksi dengan cukup baik, tingkat presisinya biasanya tidak setinggi komponen yang dihasilkan injection molding. Untuk bagian yang sangat kritis, sering kali dibutuhkan perancangan neck finish yang lebih hati-hati atau penggunaan tutup dengan desain yang toleran. -
Kontrol Ketebalan Dinding Lebih Menantang
Distribusi ketebalan dinding sangat dipengaruhi posisi parison dan parameter proses. Jika tidak diatur dengan benar, bisa terjadi bagian dinding yang terlalu tebal atau terlalu tipis. -
Terbatas pada Bentuk Berongga
Blow moulding tidak cocok untuk part solid atau part dengan geometri internal yang kompleks. Untuk komponen seperti tutup, pot, atau part mekanis, injection molding tetap dibutuhkan. -
Investasi Mould dan Mesin
Seperti proses plastik lainnya, blow moulding juga memerlukan mould khusus dan mesin yang sesuai. Meskipun biaya per unit bisa rendah, investasi awal tetap perlu diperhitungkan dengan cermat.
Blow Moulding vs Injection untuk Sistem Kemasan Lengkap
Dalam praktiknya, sistem kemasan botol atau jerigen jarang berdiri sendiri. Biasanya, botol atau jerigen dibuat dengan blow moulding, sementara untuk Tutup berulir (closure) dibuat dengan injection molding, dan untuk Seal, inner cap, atau komponen lain juga sering berasal dari proses injection.
Artinya, ketika Anda merencanakan kemasan untuk produk cair, Anda perlu mempertimbangkan kombinasi beberapa proses produksi sekaligus. Blow moulding dan injection molding bukan pesaing, tetapi saling melengkapi untuk menciptakan kemasan yang utuh dan fungsional.
Kapan Blow Moulding Menjadi Pilihan yang Tepat?
Blow moulding untuk botol dan jerigen menjadi pilihan logis ketika:
- Produk Anda berupa cairan yang membutuhkan wadah berongga, baik untuk keperluan rumah tangga maupun industri.
- Dibutuhkan ketahanan bentur dan ketahanan kimia yang baik.
- Desain kemasan memerlukan handle menyatu, bentuk ergonomis, dan ketebalan dinding yang cukup untuk melindungi isi.
- Volume produksi cukup besar untuk membenarkan investasi mould dan pengaturan lini produksi khusus.
Jika produk Anda lebih banyak menggunakan kemasan botol bening estetik (PET), maka stretch blow moulding mungkin lebih tepat. Namun, untuk botol buram/berwarna untuk chemical dan home care, blow moulding HDPE/PP tetap menjadi andalan.